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燃氣式鋁合金加熱爐是一種通過天然氣燃燒產生高溫熱源，對鋁合金材料進行均勻加熱的工業設備。其核心工作原理基于高效燃燒系統與精密熱交換技術的結合，主要由燃燒器、爐膛、蓄熱體、控制系統等關鍵部件構成。工作時，天然氣與空氣按比例混合后，在燃燒器內充分燃燒產生高溫火焰，通過輻射和對流方式將熱量傳遞給爐內的鋁合金工件。

作為鋁合金加工的核心裝備，燃氣式加熱爐通過燃氣燃燒產生的高溫氣流（通常可達1200-1300℃），以輻射與對流雙重傳熱機制實現鋁材的快速均勻加熱。其工作流程可分為三個關鍵階段：

1. ‌智能燃燒階段‌
   采用預混式燃燒技術，通過比例閥精確控制天然氣與空氣的混合比例（空燃比1:10-1:12），經旋流噴嘴形成螺旋火焰，配合脈沖燃燒控制技術，使爐溫波動控制在±5℃以內，特別適合6061、7075等鋁合金的相變溫度要求。

2. ‌動態傳熱階段‌
   高溫煙氣在爐膛內形成三維熱流場，通過多孔陶瓷輻射板增強輻射效率（輻射傳熱占比60%-70%），同時經特殊設計的導流裝置形成5-8m/s的均勻氣流，實現對鋁錠/鋁棒的立體包裹加熱，避免傳統加熱爐常見的陰陽面問題。

3. ‌余熱回收階段‌
   配置蜂窩狀蓄熱體（材質為堇青石-莫來石復合材料），通過每4分鐘自動切換的換向系統，將排煙溫度從800℃降至150℃以下，空氣預熱溫度可達750℃，綜合熱效率較常規爐型提升40%以上，單噸鋁加工能耗可降低至35m³天然氣。

‌技術優勢‌

• 采用分級燃燒+煙氣再循環技術，NOx排放濃度低于80mg/m³
• 模塊化爐膛設計，支持快速更換不同規格的加熱模塊
• 配備AI溫控系統，可自動補償鋁材黑度變化帶來的熱吸收差異

我司研發燃氣式鋁合金加熱爐，已成功應用于汽車輪轂、航空航天型材等高端鋁合金加工領域，加熱均勻性達到±3℃的行業水平。